“看板”是一种生产管理系统，由1940年代的丰田汽车公司发明。名称源自日文“看板”。在软件开发过程，可以使用用“看板卡”（经常为即时贴）来执行看板。这些卡片不是作为提高生产量的信号，而是用于记载生产数量和标记生产过程。在虚拟看板系统中，会使用虚拟看板卡。在软件开发中,我们采用虚拟看板系统来限制在制品。
看板方法根植于四个基本原则:
看板方法从你目前执行的任务和过程开始,针对你的系统作出持续性、增量、渐进式的改变。
组织(或团队)必须同意持续、渐进式进化是一种改进系统并让系统顺畅的方法。执行彻底的改变可能更具效率,但因组织的阻力和恐惧,而存在着更高的失败率。看板方法针对你目前的系统,促进微小的增量与渐进式变化。
同意尊重当前任务、职责、职位,则能消除前期恐惧,进而促进未来的变化,并使看板计划获得更广泛的支持。
在组织中,从个人贡献者到高级管理层的各级领导的行为应当受到激励。
安德森在观察各个成功的看板方法实践后,认定五个核心特征,之后,致力于落实这些特征,并从原本的五个特征增至六个特征。
使作业流程可视化,是理解作业流程的核心。若对作业流程毫无了解,作出正确的变化显然更难。
为可视化作业流程而常用的方法是使用柱块。柱块代表作业流程的不同阶段或步骤。
限制在制品意味着在部分或全部作业流程实施拉动式系统。该拉动式系统将对你的系统作出持续、增量、渐进式的变化。
应当监管、实测及记载作业流程的每个阶段。通过积极管理作业流程,系统的持续、增量、渐进式变化可以被评估,以获悉能为该系统带来正面还是负面的影响。
制定作业的规则和指南。了解自己的需求,确保始终遵守规则。当了解到何时或为何需求单(ticket)从一个柱块移至另一个柱块时,策略将可被指定。如果实际过程改变,则更改规则。
当团员对作业理论、作业流程、过程和风险达成共同理解,他们多数能对一个问题有共同的理解力,各方将同时认同改进措施的建议。
一些实践者已采用粘性夹、便笺或实体插槽来执行实体看板。更多的时候,信号的生成,形成一个特殊的作业跟踪软件,诸如。: JIRA Agile, Kanbanery, Kanban Tool.
